深度解析精益数字化建设之道走进福田康明斯灯塔工厂

  2025年3月11-12日，由e-works数字化企业网主办的“精益数字化管理与实践实训班”在北京成功举行。

  2025年3月11-12日，由e-works数字化企业网主办的“精益数字化管理与实践实训班”在北京成功举行。

  本次实训班为期两天，以“专家培训+互动交流+现场参观”的形式展开，聚焦于制造业精益管理与数字化技术的深层次地融合，从“体系搭建、方法工具、场景落地、标杆实践”四大维度，助力企业破解精益数字化实践瓶颈。

  本次实训班课程设置，融合了国际前沿与本土实践，实用性和指导性强。不仅通过精益数字化专家的深度解析与互动答疑，系统梳理了从顶层设计到现场落地的实施路径及所需技术、工具，也聚焦运营管理、生产计划、质量控制等核心场景，以及国内外标杆企业的实践案例，帮企业构建起精益数字化“体系-工具-场景”的立体认知体系，确保方法论可落地、可复制。而且，本次实训班还走进了福田康明斯“灯塔工厂”，实地领略和学习了行业领先企业的精益数字化建设经验。学员们都表示收获满满。

  国家人机一体化智能系统专家委员会委员、e-works CEO黄培博士以“人机一体化智能系统与精益数字化应用趋势”为主题，展开了深入浅出的精彩讲解。黄培博士首先梳理了人机一体化智能系统相关概念及内涵，详解了制造业数字化转型模式，并聚集智能产品、智能服务、智能装备、智能产线、智能车间、智能工厂等智能制造十大核心领域，介绍了数字化、智能化技术在具体场景的应用。随后，黄培博士还围绕丰田汽车、霍尼韦尔、施耐德电气等领先企业的精益数字化实践与案例，以及“AI+精益制造”的在工业领域典型应用，展开了详细而深入的分享。黄培博士指出，制造业先进的流程建立在精益管理思想及其衍生方法的基础之上，数字技术逐步提升了精益管理的效率效果。精益数字化是精益思维与数字技术的深层次地融合，二者相互赋能，不断助推制造业竞争力提升。

  零可达智能科技无锡有限公司董事长兼总经理项老师带来了主题为“精益数字化推进策略与数字化工具”的精彩培训。他分析了当前企业在精益实践中面临的挑战，以及精益数字化所能创造的价值，具体介绍了数字化价值流、Digital SMC（现场管理环）、Digital SFM（数字化车间管理系统）、Digital TPM（全员生产维护系统）、智能标准化、数字化关键指标树分析等精益数字化工具，并具体分享了精益数字化标杆应用案例，以及基于AI大模型的企业精益数字化应用探索案例。

  霍益精益数字化资深专家卢老师结合霍尼韦尔的亲身实践，从先进制造业的卓越运营体系、精益数字化转型理念与思路、精益数字化转型实施方法和精益数字化实践应用分享等维度，深入解析了卓越运营体系与精益数字化。他指出，霍尼韦尔卓越运营体系（HOS），是在精益六西格玛基础之上，围绕制造运营建立的一套科学且完整的管理体系，是霍尼韦尔的核心竞争力，运营管理的最佳实践，百年制造企业的成功秘笈。精益生产既是数字化转型的基础，也是数字化转型的目标。实施精益数字化转型，应分“识别问题、定义目标、定义执行路径”三步走，并应从精益流程的优化、精益组织与文化培育和数字化工具应用三个方面着手，共同推进转型。

  SMC（中国）有限公司制造部信息化负责人果老师以“制造企业精益数字化实践案例分享”为主题，深入介绍了SMC的数字化驱动的精益实践和落地指南。她指出，精益管理是制造业效率革命的基石，其核心逻辑是客户价值驱动、消除浪费、尊重人性和动态进化。她强调，数字化不是精益的替代，而是让精益原则在复杂环境中高效落地。通过精益数字化转型，企业可实现生产的全部过程的高效管理和精准优化，明显提升市场竞争力。精益数字化转型是一个持续改进的过程，企业需一直在优化生产流程和管理方式，提升数字化水平。未来，人工智能、工业互联网和大数据等技术将在精益管理中发挥更大作用，助力公司实现智能化生产和管理。

  美云智数咨询总监周老师系统介绍了美的精益人机一体化智能系统发展的4大阶段和7个主要历程，深度剖析了美的精益数字化实践与案例，并分享了探索历程背后的思索与心得。他指出，美的集团通过美的精益业务系统MBS（Midea Business System）、自动化与信息化打造人机一体化智能系统工厂，同时以T+3商业模式推动全价值链业务变革，提升和建设世界级水平的制造能力和系统。经过10多年探索和实践，美的在精益化、自动化、数字化和一致性方面成效显著，实现了全球多基地制造的联合管理和全价值链的卓越运营。他认为，推进精益人机一体化智能系统，应注重目标与牵引，以人才育成为本，培育和形成精益文化，并通过精益基础工作推动、最佳实践复制推广、年度标杆工厂评比和现场会议等方式落地执行。

  本次实训班在每节课程都设有专门的答疑交流环节，学员们结合课上老师们所讲的内容以及各自企业在精益数字化建设过程中的难点和困惑提出了诸多问题。各位老师针对学员们所提出的问题，进行了详细而深入的精彩解答和探讨，现场气氛热烈。

  除了现场授课，3月12日下午，学员们还走进了北京福田康明斯发动机有限公司（以下简称“福田康明斯”），参观了其发动机工厂。

  福田康明斯是康明斯与北汽福田以50:50比例合资组建的生产轻型、中型和重型柴油发动机的合资企业，是全球先进的柴油发动机生产基地。福田康明斯基于康明斯运营系统（COS）建立高效现代化工厂。2020年1月，福田康明斯作为全球工业4.0标杆企业，正式入选全球“灯塔工厂”。

  工厂运营严格遵循康明斯运营系统（COS）拥有按照世界领先的技术标准和质量控制标准设计的发动机制造系统。车间布局了缸体和缸盖机加线、装配线、试验线、喷漆线和附装线等生产线，并采用了领先的制造执行系统（MES）、物联网（IoT）及人工智能（AI）技术，实现了从设计到生产的全流程数字化，构建了基于顾客需求拉动的JIT生产系统。

  通过点击生产现场的数字化大屏，即可展现出工厂各个车间、不同工位的生产情况。根据屏幕上的图表，能准确找到哪个工位的效率低，再“切中要害”提升效率。不仅如此，工厂的各个角落都有高科技。设备健康管理系统（PHM）通过“机理+AI建模”预测设备故障，设备综合效率提升显著；无处不在的生产线防错和IE设计，如料灯防错、光电防错、顺序防错等，确保生产安全的同时避免不合格品流出；协作机器人、AR/VR、3D打印、新型传感器等技术的应用，提升生产效率的同时也能降低人员负荷。

  在参观结束后，福田康明斯的智能制造专家还向学员们分享了精益数字化建设经验，并与学员们进行了交流探讨。据介绍，福田康明斯在智能工厂建设上不急于求成，而是首先做好精益化，待所有的过程和流程足够精益之后，才开始自动化、数字化和智能化建设。福田康明斯在智能工厂和精益数字化方面的做法和经验，也让学员们开拓了思路，增长了见识，学到了方法。

  通过全球工业界的长期实践，精益生产体现出消除浪费、减少相关成本，提升生产效率，提高质量稳定性，培养持续改进文化和快速响应客户的真实需求等诸多核心价值。然而，尽管传统精益效果非常明显，但也逐渐显现出数据采集与处理效率低，缺乏实时动态调整能力，经验依赖性强、决策科学性不足，员工参与门槛高，改进闭环难以持续等局限性。精益数字化则通过物联网（IoT）、大数据、AI等技术赋能传统精益，不仅解决了其局限性，也实现了实时透明化与敏捷响应、数据驱动的智能决策、柔性生产与动态优化、全员参与的持续改进、端到端供应链协同、质量全生命周期管理等突破。当前，制造企业普遍面临浪费严重、成本居高不下、制造周期长、资金占用过多、库存过高等运营层面的问题。因此，精益数字化是制造业转变发展方式与经济转型的必由之路。

  精益数字化的核心思想是将精益思维与数字化技术深层次地融合，用于支撑企业全价值链活动。精益与数字化是“一体两面”。精益的核心是消除浪费，追求“以最少资源创造最大价值”；数字化则通过技术方法帮企业更精准地识别浪费、优化流程，两者目标高度契合。实施精益数字化并非一蹴而就，而是一个复杂的系统工程，其核心在于以精益思想（如价值流分析、持续改进等）为根基，明确转型方向并优化流程，同时借助数字化工具（如IoT、AI等）提升效率与决策精准度，二者相互赋能不断助推制造业竞争力提升。它需要企业识别当前存在的问题，设定目标，进行顶层设计，分阶段有序推进，同时注重组织文化与技术能力的培育，选择正真适合的数字化工具，持续改进优化，才能最终实现预期目标。

  为期两天的培训在热烈的学习氛围中圆满落幕。本次培训的成功举办不仅帮企业仔细地了解了数字化精益建设的实施路径、方法论、技术和工具，也为提供了行业领先企业的经验与做法，让制造企业推进数字化精益建设的思路更加清晰、具体，同时也帮企业破解了精益数字化实践过程中的问题与瓶颈，赢得了学员们的一致好评。

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