新华网重庆频道

  蓝天下碧海上，一座座白色风电塔筒犹如擎天柱般矗立，一片片风机叶片迎着风旋转起舞，一台风力发电机组的叶轮扫风面积近5.3万平方米，相当于7个标准足球场大小，那场景何其壮观。

  总部位于重庆的中国船舶集团旗下中船海装风电有限公司（以下简称中船海装），去年初研制出这样的“巨无霸”——18兆瓦海上风电机组。这不仅刷新了我国海上风电机组的功率纪录，还跻身国家能源局2023年度能源行业十大科学技术创新成果、2023年度重庆市十大科技进展。

  作为国内风力发电机组研发制造头部企业，也是最早一批获得“重庆市市长质量管理奖”称号的企业，近年来，中船海装在巩固陆上风电市场占有率的同时，面朝大海“追风逐电”，接连开发出系列向深海挺进的“重庆造”海上风电机组。

  成立于2004年的中船海装，是从生产陆上风机起步，特别是在2007年下线兆瓦风电机组，刷新了当时国内同行业自主研发、大功率等多项纪录，随后一大批“重庆造”风电机组投用在高山、沙漠、戈壁等不同陆地环境中。

  然而到2009年，我国风电行业却遭遇产能严重超过标准，行业进入深度调整期，部分风电整机厂商在竞争中陆续退出市场。

  对此，中船海装适时调整产业布局，决定专注风电装备研制、系统总成和后市场运维服务，由单一的风电装备供应商向风电装备制造商转型。

  当年，中船海装获得科技部授权，筹建国家级海上风电技术专业研发机构——国家海上风电工程技术研究中心，汇聚起一批由“两院”院士领衔的高精尖研发人才。

  “相比于陆上，海上风电有着‘储量大、效率高、距离近’3个优势。”中船海装副总经理、首席技术官张凯介绍，首先是我国有大面积海岸国土，海域可开发风能储量是陆地风能资源的近3倍；其次是没有山脉阻挡，海上风机每年有效运行时间高达4000小时，发电效率比陆上风机高出近4成；此外东南沿海如浙江、广东等都是用电大省，在其附近海域就近建设海上风电场，未来市场发展的潜力广阔。

  根据离岸距离、海域位置、自然环境等差异，海上风电逐步形成近海风能、深远海风能这两条开发路线。

  近海风能开发日趋饱和，中船海装在5兆瓦海上风电机组大规模示范应用后，决定向着研发难度更大、前景更广阔的深远海挺进。

  2022年，中船海装研制出国内首台深远海漂浮式风电“扶摇号”，一举填补了我国深远海浮式风电装备空白，成为中国进军深远海能源开发领域的重要“利器”。

  在广东湛江海域，有一台塔筒高度近80米、风轮直径152米、叶片长74米的海上风电机组屹立在三角结构的漂浮平台上。这就是中船海装“扶摇号”，可应用于平均65米深度的深水海域“捕风发电”。

  “与近海机组固定在海底不同，漂浮式风电机组是通过锚系与海底连接，像‘不倒翁’一样漂浮在海面。”中船海装主管工程师周昊说，要让海上风机安全稳定地漂浮起来，需要考虑叶片空气动力学、风电机组控制、海洋环境等多重因素，极具难度。

  项目团队针对问题逐一开展科研攻坚，先后突破了复杂海洋环境气动水动载荷耦合动力学分析技术、海上浮式风电装备协同控制技术等一系列难题。

  2023年7月，超强台风“泰利”在湛江登陆，与“扶摇号”正面相遇。在“泰利”过境期间，最大风速达到61米/秒，而“扶摇号”始终稳如磐石，“笑傲”应对。

  周昊介绍，“扶摇号”能够抵御最高70米/秒的极端风速，目前已先后经历“暹芭”“马鞍”“泰利”等3次超过12级的强台风，始终安然无恙，展现出超强的稳定性和可靠性。

  技术领先，始终是立足市场之间的竞争的最重要的条件。在日趋激烈的海上风机市场角逐中，中船海装充分的发挥技术优势，接连迎来海上风电产品“井喷”——下线%、元器件国产化率超过95%的大型化海上风电机组，实现海上风电机组核心核心部件全部国产化；下线兆瓦海上风机，创下国内风轮直径最大、全球单位千瓦扫风面积最大、全球唯一适应我国平价海上风电市场的同级别机型纪录。

  特别是2023年初，中船海装历时一年半研发生产，在山东基地下线兆瓦海上风电机组，不仅大幅度的提高了海上风电机组单机功率和发电效率，降低了海上风电场建设经营成本，还推动了海上风电产业链迭代升级，带动风电叶片、齿轮箱等零部件全产业链发展，培育出百亿级风电产业集群。

  今年3月中旬，中船海装海上风电研发技术再进一步——在山东基地启用18兆瓦海上风电机电传动系统研发试验平台。该平台作为国家海上风力发电工程技术研究中心的重要组成部分，为大兆瓦海上风电机组研发生产提供技术保障。

  “随着海上风电发展需求持续不断的增加，我们将培育更多引领海上风电新质生产力发展的‘硬科技’。”中船海装山东基地负责人蔡梅园表示，为应对海上风电未来发展的新趋势，接下来，中船海装将潜心研制20兆瓦级以上更大功率风电机组，推动大型化海上风电机组研发技术持续进步，创造更多海上发电收益。